Regreso al futuro: Morgan Plus 4 Engineering

El nuevo Morgan Plus Four combina hardware de última generación con artesanía tradicional.Chris Pickering Report

Ningún otro fabricante de automóviles es bueno para mezclar lo antiguo y lo nuevo. Morgan Motor Company .. El Plus 4 original ha sido el buque insignia de la línea de productos de la compañía durante 70 años increíbles, desde 1950 hasta 2020. Sus orígenes se remontan aún más atrás, evolucionando efectivamente el chasis del bastidor del timón de acero 4/4 y la carrocería fabricada cuerpo de aluminio. Fue lanzado en 1936.

Ahora hay un nuevo más cuatro (un cambio sutil en el nombre que refleja lo que Morgan describe como el mayor avance en la historia del modelo). Por fuera, luce casi igual que de costumbre. Tiene el mismo estilo clásico de roadster y el famoso marco de fresno hecho a mano que soporta los elegantes paneles de aluminio. Pero debajo de eso hay un automóvil diseñado para llevar a Morgan al futuro.

Nos dimos cuenta de que debemos asegurarnos de tener un futuro sólido en términos de regulaciones de emisiones, resistencia a impactos y nuevas regulaciones de seguridad GSR, dijo John Wells, Jefe de Diseño de Morgan. Explica. Es decir, necesitábamos una nueva plataforma para vehículos, pero un requisito importante para nosotros era mantener la flexibilidad de la fabricación de carrocerías con una carrocería separada. 滭 / p>

Con esto en mente, Morgan decidió cambiar a un diseño monocasco de aluminio adhesivo para el chasis mientras conservaba la tecnología tradicional de fabricación de carrocerías de la carrocería. Este es el enfoque probado que la compañía ha estado utilizando en modelos de gama alta desde 2000.

Aquí, la mayor parte de la estructura está formada por secciones plegables de chapa de aluminio. La superficie adhesiva se trata previamente con adhesivo, se ensambla en una plantilla y luego se hornea a 180 ° C para crear una estructura única.

“Ésta es una solución realmente buena”, dijo John Beach, ingeniero jefe de Morgan. Hemos estado usando este método durante más de 20 años y nunca hemos fallado. El resultado es una estructura muy rígida. Usamos unos remaches para localizarlo. Pero es el pegamento el que hace todo el trabajo.淈 / p>

Los ingenieros de Morgan han refinado este concepto de la plataforma CX que sustenta los nuevos Plus Fours y Plus Six, explica Buna. Pesa solo 97 kg. Al mismo tiempo, es dos veces más rígido que el antiguo chasis Aero.淈 / p>

Wells recuerda que una de las piedras del principio fue que el nuevo Plus Four tenía que ocupar el mismo espacio que su predecesor. Hubo muchos desafíos con esto. Primero, las dimensiones compactas de Plus Fours y el estribo inferior tenían solo una parte central estrecha de la estructura principal. Y mientras que el viejo Plus 4 usaba ejes dinámicos en la parte trasera y pilares deslizantes en la parte delantera, el nuevo automóvil usaba doble horquilla en todos los sentidos.

Dentro de la fábrica de Morgan 檚 Pickersleigh Road en Malvern

Parte del resumen del diseño era que el automóvil tenía que poder hacer funcionar las ruedas de alambre. Esto tiene sus propios desafíos, ya que la rueda de alambre usa radios triangulares alrededor del buje central, lo que le da un desplazamiento más grande que la rueda de aleación.

淔 o ruedas de alambre, todo el tren de rodaje debe estar bien empaquetado dentro de la línea central de la rueda. Al realizar la geometría de la suspensión, por ejemplo, lograr un radio de fregado manejable es muy importante en ese escenario. Será difícil, dice 淲ells.

Morgan respondió desarrollando su propia rueda de alambre de baja compensación, pero también requirió un extenso trabajo de desarrollo en las horquillas, los montantes y los componentes de los frenos.

Morgan estaba ansioso por garantizar un cuatro positivo para los requisitos de emisiones futuros a fin de proteger su posición en el mercado existente y abrir nuevas oportunidades para que los vehículos anteriores no cumplan con la ley. Se ha firmado un contrato con BMW, que suministró el V8 utilizado en Aero 8 y versiones posteriores del Plus 8, para suministrar una nueva generación de motores turboalimentados de inyección directa. Plus 4 tiene 4 cilindros en línea y 6 cilindros en línea. Hermano.

Al igual que las opciones de transmisión, gran parte de la arquitectura eléctrica del tren motriz se comparte con BMW. Gran parte del trabajo de calibración se realizó en las instalaciones de prueba de BMW en Aschheim, cerca de Múnich.

淭 El soporte y el hardware que recibimos de BMW fue una prioridad absoluta para el programa. Es una relación que se remonta a más de 20 años, y los ingenieros con los que trabajamos forman la mayor parte del equipo. Ocupa, comentó 淲ells.

El embalaje del tren motriz de BMW fue un importante desafío de ingeniería

Empacar estos trenes motrices presenta desafíos únicos. El motor Plus Six de 6 cilindros, el más largo de Morgan, tiene complejos sistemas de control y posprocesamiento. Esto significaba que existía una tentación constante de abrir el volumen del paquete, pero Wells profundizó en su curación.

“Bulto” es una frase que actualmente está prohibida por Morgan Design Studio porque surgió una vez al día durante el desarrollo, bromea. Finalmente, con el radiador y el paquete de enfriamiento presionados contra el motor, una vez que todo esté en su lugar, el siguiente desafío es enfriarlo. Requería mucho trabajo aerodinámico complejo bajo el capó. Hemos estado utilizando CFD externos durante muchos años, pero esta es la primera vez que realizamos un estudio importante de aerodinámica interna.淈 / p>

Ingrese a la fábrica de Morgan en Pickersley Road y aún así será recibido por el sonido del martillo de un trabajador de chapa metálica y el olor a madera fresca flotando en el aire. De hecho, el bastidor de la carrocería del CX Generation Plus Four utiliza más madera que su predecesor.

La tecnología moderna se utiliza siempre que pueda proporcionar los beneficios de la eficiencia sin comprometer la artesanía tradicional en el corazón de la filosofía de producción de Morgan. Por ejemplo, el corte por láser se utiliza actualmente para crear espacios en blanco, que luego se moldean a mano en el capó de las elegantes persianas Plus Fours. Del mismo modo, la impresión 3D se utiliza para crear plantillas y accesorios que se utilizan en las tiendas de madera.

Una de las razones para ceñirse al proceso tradicional de fabricación de carrocerías de aluminio y cenizas es proporcionar suficiente flexibilidad para la producción a pequeña escala de Morgan (normalmente alrededor de 800 unidades por año).

Hacemos todo por una razón. Realmente valoramos las habilidades tradicionales aquí, pero no las forzamos tan pronto como tenemos un trabajo para justificar algo. Comentario de Wells. Por ejemplo, Morgan es conocido por usar madera, aluminio y cuero, pero cuando adoptó el concepto de vehículo eléctrico de tres ruedas, usó mucha fibra de carbono. Elegir un proceso no es muy valioso para hacer las cosas de una manera particular.淈 / p>

Las alas se forman mediante un proceso de superespuma, que calienta una hoja de aluminio a unos 500 ° C y la sopla en un molde para crear una forma compleja en 3D. Sin embargo, el resto de la carrocería está grabado a mano como de costumbre.

Los resultados son exquisitos, especialmente porque otros coches suelen ser más grandes, más pesados ​​y más comunes. A pesar de introducir muchas tecnologías nuevas, Morgan logró mantener la elegancia del diseño original de antes de la guerra.

Definitivamente hay más por venir. Según la compañía, no hay planes específicos para modelos eléctricos o híbridos en la plataforma, pero están diseñados para brindar una amplia flexibilidad cuando sea necesario. En los últimos años, también ha habido un período de expansión significativo, con un equipo de 35 ingenieros y diseñadores que ocupan un centro de ingeniería dedicado de 30,000 pies cuadrados. Cualesquiera que sean los desafíos para el futuro, podemos estar seguros de que Morgan se encuentra en el lugar adecuado para abordarlos con su propio estilo.

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